一、企业现状
1、生产过程中的加工信息和质量信息数据不完整，格式不规范。
2、不能对生产执行情况进行实时跟踪。
3、产品出现质量问题后无法进行质量追溯。
4、常规的统计分析和质量分析实现比较困难。
5、库存管理(原料、在制品、成品)
二、常见问题
1、生产过程中的加工信息和质量信息 数据不完整,格式不规范。
企业的生产信息(机加工、热处理)都是通过纸面方式进行记录，由于生产信息比较多，容易出错，质量检验信息只记录结果，不登记具体数值， 质量部门只知道检测结果，而不清楚检测数值，一旦产品质量出现问题， 收集当时的生产信息和检验信息比较困难;尤其对大批量生产的产品， 问题更是严重;软件可以将生产数据和检验数据进行存储，例如：生产 设备、生产日期、操作员、检测设备、指标检测数值等详细生产信息;产品工艺配置，自定义生产流程;质量检验点配置;集散数据采集;工序质量统计;到货管理，投料管理;生产工艺调整;生产设备、检测设备管理;产品质量判定管理。
2、不能对生产执行情况进行实时跟踪、监控
各工序有多少在制品、哪些产品生产已经超期？ 还能投料继续生产吗?近期产品加工的质量情况及原因。
3、产品出现质量问题后无法进行质量追溯。
当产品质量出现问题的时候，无法进行信息追溯，责任划分。哪个供应商提供的原料？当时提供的产品检验报告是什么样的？质检部门对原料的检验情况，都哪些部门参与原料的检验？各工序的质量检验信息，历史信息的完整性。
4、统计分析和质量分析实现比较困难。
5、库存管理(原料、在制品、成品)
三、MES系统功能模块介绍
1、生产监控
利用MES的生产监控功能，您可以直接从机器和操作员那里获取数据，并以易于消化，可视化的方式获取实时生产指标和分析。
1)消除手动数据收集
2)接收机器状况和循环过程变化，效率和废品率的即时警报
3)获取帮助电话和预防性维护的自动提醒
4)改善循环时间，整体设备效率(OEE)和工厂生产力
2、过程监控
MES的过程监控功能使您可以在生产每个零件时实时查看过程参数。
1)监控每个周期和每台机器，以实时查看生产和质量问题
2)通过自动部件鉴定和拒收来减少废品和返工
3)为追踪目的捕获零件和机器过程数据
4)通过自动采集统计过程控制(SPC)和统计质量控制(SQC)结果，最大限度地提高产量并降低成本
5)捕获零件重量和尺寸以及机器工艺参数，并将数据用于相关性分析
3、能源监测
分析负载模式，生产要求和节能资源需求。通过MES，您可以密切关注能源绩效指标(EPI)，以降低能耗并降低成本。
1)监控公用设施消耗并精确确定每台机器的节能机会
2)使用实时记分卡分析，报告和跟踪能源使用情况
3)了解生产每个零件的能源成本
4)创建最佳启动顺序以降低峰值能耗
5)理解使用现有设备和资本投资之间的权衡
4、警报和通知
MES提供警报和通知，帮助主管人员，维护人员和工程师更快地做出响应并保持正常生产。通过自动消息路由和升级，您的员工可以立即对工厂中的状况做出反应。
1)以更快的响应和分辨率最大限度地缩短停机时间
2)生成停机时间，机器周期速度，工艺条件和例外情况的自动警报
3)沟通多种方式来确保收到消息。短信、扬声器通知、电子邮件、闪光灯和可听声音等MES发送警报的几种方式。
5、生产计划
MES实时视觉生产调度与店内发生的事情保持同步。当工作在合适的时间开始，订单完成时，公司可以更可靠地兑现承诺。
1)通过可视化生产调度工具，根据实际周期时间，正常运行时间和废品率实时变化，查看实际发生的情况
2)使用看板安排轻松管理家庭成型并优化精益制造
3)识别工具冲突以避免代价高昂的停机时间
4)最大限度地提高机器负载并最大限度地减少停机时间，以降低成本和资本支
5)评估进度表现以确定活动协调问题，资源冲突和可能的成本超支
6、维护管理
MES帮助您采取积极主动的、谨慎的方式进行维护，修理和检修(MRO)。根据实际运行时间，循环次数或时间控制机器，工具和辅助设备的活动，以便消除维护程序中的猜测和冲突。
1)启用预防性维护程序
2)提高设备可靠性并延长使用寿命
3)避免生产/维修计划冲突
4)防止昂贵的机器维修和意外停机
5)精确地进行维护活动
7、质量管理
MES的统计过程控制(SPC)和统计质量控制(SQC)使用实时自动数据来帮助您响应生产条件，从而帮助减少昂贵的废料和返工。
1)通过自动部件鉴定和拒收来减少废品和返工
2)通过确保符合质量标准，满足客户要求并避免退款和缺陷处罚
3)持续改进以消除浪费，延长正常运行时间并降低成本
8、高级分析
将操作数据带入生活。快速、动态地查看每一点信息，并将其用于在一个或多个工厂中做出决策。高级分析是一种点击探索工具，可帮助管理人员和管理人员确定优先级，并确定需要哪些工作以及需要帮助。
1)消除手动分析以获得更好，更快的战略决策
2)利用生产信息进行规划和战略问题解决
3)通过企业中的上下文洞察提高响应能力
4)推动持续改进
四、结束语
MES系统是企业信息化系统的核心，更是企业生产制造智能化建设的重要组成部分。
