传统模式
1.找出问题
大型复杂产品的传统制造模式流程一般划分为以下几个环节：下达订单信息和时间节点要求-调度编制生产计划并下发纸质任务通知单-编制各项纸质工艺文件-根据要求进行下料-编制各工序责任人和时间节点要求-根据纸质工艺过程卡和二维图纸进行编程加工和检验。
由此看出，传统制造模式存在诸多不便之处，主要包括二维图纸不直观、理解转化周期长，重复性编程使生产效率降低，生产车间实时状态不易查知，制作过程中的产生的大量数据包不易管理。由此可见，传统制造模式存在诸多问题，而数字化制造技术成为解决这些问题的重要手段。
数字化制造
2.总体框架
数字化制造技术，是将信息化手段用在工艺、生产、检验等产品的全生命周期中，以提高生产效率和质量、降低生产成本、实现任务快速响应为目的的一系列技术手段的统称。
数字化制造系统离不开底层信息系统、各类硬件设备以及客户端软件等的支持。以服务器为代表的信息系统是数字化制造的后勤保障，用来存储数字化制造过程中的各类文件和数据等过程记录，并给各类人员赋予相应的权限。
车间现场的各种硬件设备是数字化制造的重要工具，实现现场人员对系统的应用、物料的条码化流转、各类刀具的自动化管理等。以PLM系统和MES系统为代表的软件系统是数字化制造的核心架构，通过不同的软件系统实现对各个制造环节的数字化管理，并通过打通各个软件系统间的接口，使各类软件系统达到集成互通，最终实现整个制造流程的数字化。
系统运行
3.阶段控制
在计划排产阶段，相关人员在MES系统中填写订单信息并下发给生产部门，调度中心在MES系统中进行产品相关计划的编制，并下发工艺任务。
在工艺制定阶段，阶段任务在下发后，会在PLM系统中产生该任务节点。工艺人员在MES系统中接收到该任务之后，在PLM系统中该任务节点下建立模型BOM清单，并发起工艺审核流程。
流程结束后这些工艺数据即在PLM系统中归档受控，并可被生产人员查看。在下料生产阶段，PLM系统工艺数据审核流程结束时，会在MES系统中产生该零部件的工艺过程。
根据工艺过程，调度中心会在MES系统中下发生产阶段任务并通知下料，车间根据MES系统中的工艺过程，进行工序级计划的编制并安排生产。在检验入库阶段，质量技术处检验人员在MES系统中接受任务，登录系统中查看该零件的工艺要求，根据工艺要求在MES系统中填写检验数据，如果下道工序是外包工序，则需要检验人员在MES系统中进行入库操作。
通过PLM和MES等各类软硬件系统的相互配合，能够实现产品全制造过程的数字化，提高产品质量和生产效率，对于离散型制造企业有较高的借鉴意义。
