MES工作流程

MES系统从ERP中获取订单，MES将其转化为工单，并将工作进行细化、调度、排产，对制造过程进行指引、控制，采集制造过程中的原料批次信息、生产信息和质量信息，并将采集到的生产信息及时反馈到ERP中，从使ERP及时掌握生产现场的信息。在采集到信息的基础上实现产品、部品之间的双向追踪和统计报表功能。在制造业信息平台中，MES制造执行系统在计划管理层与底层车间生产控制之间建立了联系，填补了两者之间的空隙。

MES作为制造执行系统，能通过信息传递，对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。其主要功能分为七大板块。

一、仓库WMS

分原料条码打印、原料入库、生产领料、生产退料。

1、原料条码打印：对于有批次跟踪要求的原料，在原料收到并经QC检验合格后，将物料折分到最小包装，打印跟踪条码并粘贴在最小包装上，建立原料与厂家条码、厂家批次、是否环保原料、收货日期等信息的关联关系。

2、原料入库：扫描条码，跟踪原料。录入数量，建立对应的入库单，记录物料入库人、入库时间，原料完成入库。

3、生产领料：按生产计划通知单，开出领料单，仓管员提前套料（包括半成品）备好，放在配仓区。实际发料时，将ERP中生产工单的发料清单导入到系统中，仓管员根据工单进行发料。发料时，扫描原料跟踪条码，建立工单与原料、半成品的对应关系。发料过程中系统对原料的条码和数量进行校对，防止错料、漏料、多领、少领等情况的发生。

4、生产退料：在工单加工完成后，按工单将剩余的原料进行退仓处理。工单退仓完成后，可以在系统中对该工单的原料消耗进行差异分析，分析是否有物料超损或丢失的情况。

二、生产调度

ERP中制定了月计划，但ERP的计划属于高层次的计划，无法对具体的生产工单在各个工序间的生产进行调度。MES系统的生产调度管理模块，可以使用自动排产和手动排产对生产工单进行调度，安排每个工单在各个工序的具体生产线体、计划开始时间和计划结束时间，并根据库房管理模块提供的库房原料库存信息，进行物料齐套等可用性检查。排产完毕后，通过排产结果发布，各授权岗位、角色可以在系统中马上查询到排产信息，并根据排产内容安排管辖岗位工作。

三、制造过程管理

工单经过计划员排产发布后，已经确定每个工单在何时，在哪个工序的哪个线体上进行加工。MES指导物料员、库房管理员及时进行拣料、备料和上料，同时也指导现场协调生产人员，对设备进行调试，指导条码打印人员打印工单需要的产品条码准备进行生产。并通过工单及文档管理系统中相应的作业指导书，指导生产的顺利进行。

在生产过程中，以条码、RFID等信息载体，MES实时采集生产制造过程中的加工和质量信息，在采集的同时，将采集到的信息与工单、工艺路径及参数、物料、质量等信息进行相互验证，起到物料防错、工序防错防漏、工艺防错的作用，同时也将采集到的生产及质量信息实时反馈到系统的各看板、SPC和统计报表中，使管理者在第一时间掌握车间的物料、生产进度、质量情况，为管理者的决策提供数据支持。

四、质量管理

在MES中定义质量活动的流程和准则。

在制造过程中测量和采集质量信息。

按准则控制质量和业务流程。

通过SPC 、SQC分析造成质量问题的根源，发现引发缺陷的趋势。

找到防止问题在未来发生的方法，并对流程加以改进。

五、设备工装管理

全面记录设备日常维护、维修记录、在线分析故障记录、设备档案、技术资料、履历等信息使用方便。全方面改善设备的利用率、寿命、维护成本、能源消耗和安全性。

通过对维护、维修记录的分类汇总，总结规律，减少维护人员的现场巡查，集中关注预测性维护。

通过作业采集、设备控制等信息，动态记录设备的运行状态，使生产管理人员能及时掌控生产设备的运行状况和能力，合理安排生产，及时调度，保障生产设备处于最佳状态，生产顺利、有序、高产、低耗进行。

六、文档管理

文档管理控制、管理并传递与生产单元有关的信息文档，包括工程图纸、标准工艺规程、数控加工程序等。

文档控制模块将各种指令下达给操作层，包括向操作者提供操作数据或向设备控制层提供生产指导。

文档管理规范、标识工作中使用的文档来源，同时也保证了版本的正确性。增加文档的查阅、修订时的安全性、及时性。也降低使用纸件的成本。

七、物料批次跟踪

物料批次跟踪的实现是基于生产过程的各环节采集的数据，经过系统的组织来完成的。这些环节包括：物料的入出库、SMT、插件、组装、装配等所有涉及物料、部品使用的过程。

总结：

MES对于生产信息实时监控，向上对计划层进行传导，向下对执行层进行控制，将企业上层生产计划系统与车间下层的设备控制系统联系起来，填补了上层与下层之间的鸿沟，打通工厂信息通道，使其成为实现工业制造“升级版”的基础和必要条件。